Durante o ano de 1940, o Japão estava lidando com uma crise causada pelos conflitos da guerra. Devido a isso, o Sistema Toyota de Produção surgiu para atender as exigências do cliente, desperdiçando o mínimo possível. [1] Esse modelo de produção foi criado por Taichi Ohno, executivo da Toyota na época, e Shigeo Shingo, sendo responsáveis por implementá-lo na Toyota Motor Company de Nagoya. Esse sistema levou como base várias filosofias asiáticas e modelos de produção americanos. [2]
O termo Lean Manufacturing (Produção Enxuta) passou a ser utilizado em 1990 devido a sua popularização mundial após a publicação do livro “A máquina que Mudou o Mundo”. Esse livro foi responsável por demonstrar na prática que as empresas lean tinham vantagem competitiva muito maior em relação às companhias de produção convencionais. Além disso, no livro é indicado as etapas para aplicar o método nos fluxos e processos das fábricas. [3]
Os Estados Unidos deu início à implementação da produção enxuta nas linhas de produção de automóveis, devido à parceria construída entre a Toyota e a General Motors. [4] Isso demonstrou a eficiência do método, conseguindo a Toyota enfrentar o competitivo mercado internacional e acabou por inspirar diversas empresas ao redor do mundo a adotar o seu modelo de produção. [5]
Conceitos do lean (Os 5 princípios)
Valor: O valor está diretamente ligado ao que o cliente considera importante sobre o produto. Isso significa que certos fatores podem influenciar na decisão de compra, como o design, a utilidade, a marca e o preço. A empresa ter conhecimento da percepção que o cliente tem é importante para que no fim não sejam entregues produtos ou serviços errados. [6]
Fluxo de valor: Responsável por mapear as etapas produtivas e analisar quais atividades agregam valor na perspectiva do cliente, eliminando tarefas repetitivas ou desnecessárias. [7] O ajuste dela favorece a otimização do processo produtivo, por reduzir os custos de energia, máquinas, tempo, etc. [8]
Fluxo contínuo: Após a organização do fluxo de valor, é necessário criar fluidez no processo produtivo para ser possível entregar de maneira contínua e padronizada. É bastante complexo desenvolver movimentos que eliminem os tempos ociosos entre cada atividade, mas o desenvolvimento dela tem o objetivo sempre de atender o cliente de maneira veloz. [7]
Produção puxada: Diferentemente do modelo de produção empurrada, que segue a previsão de demanda, a produção puxada lida com os pedidos solicitados pelo cliente. Nesse método, os custos do estoque são reduzidos ao máximo. [8]
Perfeição (Melhoria contínua): Serve para organizações que buscam atingir resultados cada vez melhores. É feito de maneira cíclica e constante, mesmo quando não tenha problemas identificados em primeiro momento. Em resumo, melhoria contínua busca constantemente por problemas a serem resolvidos. [9]
Os 8 desperdícios
Superprodução: É necessário que a linha de produção esteja organizada, somente produzindo o suficiente conforme as preferências do cliente, por ser preciso que o produto ou serviço concorde com o que ele está disposto a pagar. [10] Esse é o principal desperdício, por acabar ocasionando os demais. [11]
Transporte: O transporte desnecessário de peças e equipamentos durante a produção resultam problemas relacionados ao risco de danificar o produto e desorganizar o processo. Sendo assim, é preciso organizá-lo através do mapeamento do fluxo de processos voltado a minimizar os movimentos. [12]
Movimentação: Semelhante ao transporte, são os movimentos desnecessários, mas agora são de pessoas. A movimentação do funcionário no ambiente de trabalho ruim, devido ao layout mal planejado, aumenta a ociosidade entre etapas da operação. [12]
Estoque: Se o que foi produzido não é consumido pelo cliente ou operação seguinte, identificamos como estocagem. [13] Sua desvantagem se deve ao lidar com produtos perecíveis ou demora para identificar problemas no lote, além de ser necessário destinar um espaço para armazenar os produtos. Devido a isso, é importante que o estoque seja correspondente à demanda. [14]
Espera: A espera são os tempos em que o funcionário ou máquina não realizam atividades devido ao mau planejamento no fluxo produtivo. Isso é decorrente da ineficiência das informações, uso das máquinas, ferramentas, entre outros. [13]
Processamento excessivo: Atividades que não agregam valor ao cliente precisam ser eliminadas, pois ele não estará disposto a consumir e consequentemente pagar. [15] O gasto com essas atividades geram desperdícios, sendo preciso desenvolver melhor o que é oferecido ao cliente com base nas preferências dele.[12]
Retrabalho (Defeitos): É quando o produto final não atende as especificações atendidas do modelo operacional padrão. Por conta disso, é preciso retrabalhar ou descartá-lo. Esse desperdício é considerado um dos mais expressivos. [15]
Intelectual: O desperdício do potencial humano passou a ser considerado recentemente. Esse problema pode ser identificado quando não são consideradas as opiniões do operador sobre o processo produtivo. É essencial captar os retornos dos funcionários, como os operadores de máquina, por terem conhecimento prático das operações. Sendo assim, é de grande importância o ambiente estar aberto a sugestões de ajustes ou melhorias. [16]
Lean além das fábricas
A manufatura enxuta se originou das fábricas, porém ela não se limitou a isso e passou a ser utilizada em outros segmentos empresariais, voltando-se em enxugar as operações efetivamente. Os conceitos lean também são aplicados no ambiente de escritório, saúde, construção civil, entre outros, mas ainda preservando os princípios do pensamento (Lean Thinking). [17]
Com todas essas informações, é evidente a
importância da Manufatura Enxuta para o desenvolvimento otimizado dos
processos empresariais, por principalmente aumentar a qualidade, diminuir os
gastos e o tempo de entrega. No entanto, existem diversos outros modelos que
podem ser mais úteis conforme a estratégia de mercado que a
empresa possui. Sendo assim, o Lean
não é o melhor modelo produtivo, mas sim é bastante
útil se ele se alinhar as atividades executadas no ambiente de
trabalho da empresa que deseja adotá-lo.
REFERÊNCIAS
[1]. A Origem do Lean Manufacturing. Sensei Lean. Acesso em: 24 de fevereiro de 2023.
[2]. A História do Lean Manufacturing. Sinfic. Acesso em: 24 de fevereiro de 2023.
[3]. Há 30 anos, "A máquina que mudou o mundo" impulsionou a difusão do sistema lean. Lean Institute Brasil. Acesso em: 24 de fevereiro de 2023.
[4]. Lean Manufacturing. Wikipédia, a enciclopédia livre. Acesso em: 24 de fevereiro de 2023.
[5]. Como surgiu o Sistema Toyota de Produção (TPS). Escola EDTI. Acesso em: 24 de fevereiro de 2023.
[6]. O que é Lean Manufacturing ou Manufatura enxuta e como aplicar. Portal da Indústria. Acesso em: 26 de fevereiro de 2023.
[7]. Os 5 princípios do Lean Thinking. Lean IT. Acesso em: 26 de fevereiro de 2023.
[8]. Sistema de Produção Puxada: Conheça as suas vantagens e desvantagens. EPR Consultoria. Acesso em: 26 de fevereiro de 2023.
[9]. Melhoria Contínua: O que é? Como implementá-la? FM2S Educação e Consultoria. Acesso em: 26 de fevereiro de 2023.
[10]. Quais são os 8 desperdícios do lean manufacturing? Infraspeak. Acesso em: 28 de fevereiro de 2023.
[11]. Os 7 Desperdícios do Lean: Como Otimizar Recursos. Kabanize. Acesso em: 28 de fevereiro de 2023.
[12]. 8 desperdícios do Lean Manufacturing que você deve evitar. CAE Treinamentos. Acesso em: 28 de fevereiro de 2023.
[13]. Entenda os “7 desperdícios” que uma empresa pode ter. Lean Institute Brasil. Acesso em: 28 de fevereiro de 2023.
[14]. Conhecendo os Desperdícios Lean. Escola EDTI. Acesso em: 28 de fevereiro de 2023.
[15]. Conheça os 8 Desperdícios do Lean Manufacturing e como evitá-los. Voitto. Acesso em: 1 de março de 2023.
[16]. Os oito desperdícios do Lean Manufacturing. Celerate. Acesso em: 1 de março de 2023.
[17]. Conheça quais são os tipos de Lean. Lean Blog by Terzony. Acesso em: 2 de março de 2023.
